Единственный в Крыму завод по производству газобетона уже больше года работает на максимальных оборотах. Проект своеобразного «крымского импортозамещения», судя по динамике, полностью оправдал себя – зачастую заказчики готовы забирать продукцию прямо из печки, не дожидаясь окончания технологического процесса. Оборудование известного голландского производителя позволяет выпускать почти 600 кубометров газобетона в сутки, но на заводе всерьез задумываются о наращивании мощностей. Практически сразу после регистрации ООО «Крымский газобетонный завод» вступило в Свободную экономическую зону и воспользовалось ее преимуществами. Кроме того, инвестпроект по строительству завода «Массивъ» получил поддержку Совета министров Крыма. Основное технологическое оборудование для него было закуплено еще при Украине, но лишь в России и новых условиях его удалось ускоренными темпами, и что немаловажно – силами местных специалистов, смонтировать, наладить и запустить. И это стало огромным подспорьем для местных застройщиков после обрыва всех связей с «северным соседом». «Это предприятие – единственное в своем роде в Крыму. Сегодня вся эта продукция привозится с материка, поэтому для всего строительного комплекса это очень важное событие», – сказал на открытии завода председатель Государственного совета Крыма Владимир Константинов. По словам одного из инвесторов завода Евгения Кабанова, производство разместилось на площади 8 500 кв. м в промышленной зоне для минимизации возможного вреда окружающей среде – при этом на самом заводе приняты исчерпывающие меры безопасности. Его расчетные показатели отвечают запросам республики даже с учетом перспектив роста. «Выход на полную загрузку в 600 кубометров газобетона в сутки все же не полностью закрывает потребности Крыма в данном этом стройматериале. Поэтому руководство завода задумывается о расширении производственных мощностей. Вероятно, мы реализуем изначально заложенную возможность установки дополнительного оборудования без нового строительства, если потребность в газобетона будет расти с той же скоростью», – отметил Кабанов. Даже несмотря на полную загрузку завода, проект предусматривает окупаемость за 7 лет – инвесторы не стали перегибать с рентабельностью, заложив адекватную добавленную стоимость. Собственно, такой подход оценили и покупатели, выстроившиеся в очередь. Примечательно, что крупнейшими заказчиками оказались реализаторы стройматериалов «Новацентр» и «СтройЛидерКрым» – то есть, конечными приобретателями станут частные лица и мелкооптовые приобретатели. Основными заказчиками из числа системных застройщиков предсказуемо стали «Интерстрой», «Консоль», «Монолит» и «Владоград». А вот самый значительный спецзаказ разместил подрядчик строительства знакового для республики мегапроекта – аэропорта Симферополь. Безусловно, можно долго рассказывать об экономических показателях, но корреспонденты Крыминформа решили оценить все технологические процессе на месте, буквально прощупав все производство. В этом нам помог начальник цеха производства завода Владимир Свиридюк. По его словам, основное сырьё поступает на «Массивъ» из двух регионов республики: цемент с Бахчисарайского цементного завода, а песок – с Керченского карьера. С материка приходят гипс, известь, алюминиевая паста, а также металлические шары для помола. «Качество материалов проверяется постоянно: инженеры отбирают пробы с каждой машины и отправляют в собственную сертифицированную лабораторию, где производятся тесты. После этого мы понимаем, насколько качественный продукт нам привезли для производства нашего газобетона, – говорит Свиридюк. – Если нам привезли сырье низкого качества, мы не спешим отправлять его обратно. Наше оборудование, благодаря изменению настроек и режимов термообработки, позволяет использовать и его. Обратно отправляем только в том случае, если все безнадежно». На первом этапе в огромной мельнице при помощи металлических шаров производится помол шлама из песка и гипса с добавлением воды. После смешивания получается определенная консистенция – она называется прямой шлам. Есть еще и обратный шлам – это все отходы после переработки. Обратный шлам перекачивается в специальную ёмкость, но хранится там недолго – в небольшой дозировке его добавляют в каждый из выезжающих со смесительного отделения массивов. А вот прямой шлам отправляется сразу в это самое смесительное отделение, где к нему добавляется известь, цемент и суспензия алюминиевой пасты с водой. Все это перемешивается в миксере в течение 2-3 минут – в этот момент происходит нагрев смеси до 75-80 градусов за счет реакции негашеной извести, гипса и алюминия. Полученная смесь выливается в шестикубовую форму, тут же дополнительно перемешивается еще и при помощи вибраторов. После этого форма отправляется в камеру созревания, где находится 150-190 минут в зависимости от состава смеси. Процесс «газообразования», давший название конечному продукту, происходит внутри формы уже в камере. Этот процесс напоминает брожение теста, только своеобразными «дрожжами» выступает алюминий. К слову, объем единственной добавки к привычным материалам – алюминиевой пасты – не превышает 2,5 кг на 6 кубометров, а сама она в процессе реакции растворяется и при проверке состава газобетона даже не выявляется. После созревания массив идет на линии резки, где ему и придают окончательный размер. Завод сейчас выпускает четыре формы: типовые – 100х200х600 мм и 200х300х600 мм, для спецзаказов – 250х300х600 мм и 500х100х600 мм. Но это не предел: голландская производственная линия позволяет резать любой типоразмер камня, кратный 5 мм и размерам поддона. Начальник цеха производства говорит, что смена размеров происходит простой сменой струн – на нее достаточно 15 минут. Цех работает в режиме постоянной связи с диспетчерами продаж, и нужные блоки создаются по заявкам покупателей. Самым знаковым спецзаказом завода стали блоки размером 250х300х600 и стандартным размером 200х300х600 усиленной марки Д-600 для возводимого аэропорта Симферополь. «Представители организации, которая закупала газобетон для аэропорта, приезжала и делала проверку на территории завода. После проверки и анализа в своих лабораториях они сказали, что наш газобетон им подходит, и только тогда мы запустили наше производство для них. Насколько я знаю, мы отгрузили им порядка 3,5-4 тысяч кубометров, и заказы продолжаются», – рассказал представитель завода. Также договоры на поставку стройматериала с ООО «Крымский газобетонный завод» заключили практически все участники федеральной целевой программы, которые планируют выбирать газобетон в течение 2017-2018 года. Далее порезанный массив кантуется и перевозится на аппарат по разделению «зеленого» массива. Уже разделенный массив отправляем в район автоклавов, там строится поезд из шести телег с тремя массивами на каждой. После запекания паром под давлением более 12 бар при температуре около 180-200 градусов Цельсия в автоклаве выходит всем знакомый «белый» массив. А в печь сразу же загоняется «зеленый». Пропекание в зависимости от марки бетона и его размера может составлять от 11 до 14 часов. В этот момент идет формирование кристаллической решетки камня, которая принципиально отличается от пенобетона. Полученный «белый» газобетон вручную сортируется оператором, битые или бракованные «кирпичи», если уж они имеются, изымаются. Перед упаковкой тот же оператор ставит массивы один на другой и на усиленные поддоны: они делаются специально для завода – подобных в Крыму нет. Упаковывается массив на продажу при помощи бандажной ленты двумя слоями на каждом поддоне и запаивается термоусадочной пленкой, которая придает жесткость упаковке. После этого – прямая дорога на склад, где он должен храниться 4-5 дней, окончательно набирая прочность. Лишь после этого происходит отгрузка. Сейчас завод производит до 580 кубометров газобетона в сутки – на заявленную мощность его не выводят сознательно, сохраняя некий технологический запас. При необходимости его можно использовать – проверено. Преимущества газобетона очевидны специалистам, но крымчане за долгие годы привыкли к «эндемику» – известковому ракушечнику. «Согласно нашим лабораторным исследованиям и практике с материка, преимущество газобетона перед привычной для Крыма «ракушкой» в том, что он намного легче, а расход материалов на кладку, облицовку и другие внутренние и внешние фасадные работы – минимальный. При этом его теплопроводность примерно на 30% лучше, чем у «ракушки», а по прочности он ни в чем не уступает, углы не отбиваются. Это прекрасная альтернатива ракушечнику еще и потому, что он больше размером – строиться получается быстрее, при кладке он не плывет, не требуются какие-то спецсредства… Его не надо штукатурить, шпаклюется при помощи сетки. В целом, очень простой в обращении», – коротко характеризует Владимир Свиридюк. Опасения покупателей по поводу хрупкости материала он относит к области давно развенчанных мифов: прочность газобетона на вырывание в зависимости от марки колеблется в пределах от 150 до 350 кг. Никакой проблемы в том, что всверливаться в газобетон и повесить нечто тяжелое, нет. Однако, как и в любых манипуляциях при строительстве, вопрос стоит в использовании правильных материалов. В случае с газобетоном речь идет о специальных анкерах. «Нужно учитывать, что газобетон, как и «ракушка» – пористый материал, но мелкоячеистый. Соответственно, нужны свои крепежные материалы. Тогда он будет выдерживать большие нагрузки», – акцентирует собеседник агентства. Судя по объемам продаж, газобетон действительно получил признание крымчан, а специфику «работы» с ним в домашних условиях способен освоить каждый. Большинство новостроек на полуострове сейчас ведется с использованием именно сертифицированной продукции симферопольского завода «Массивъ», ей все чаще отдает предпочтение при малоэтажном строительстве. Надо полагать, уже в ближайшее время завод будет вынужден подчиниться требованиям рынка и идти на наращивание производства. Заново отстраивающийся Крым ему просто не оставит выбора.